在2007年召开的中国有色金属工业节能减排会议上，有资料表明,2007年1月至7月，中国主要有色金属产品总产量达到1309万吨，比2006 年同期增加258万吨，增长24.58%。其中生产铜189万吨，同比增长10.92%; 生产原铝694万吨，同比增长36.28%，比2006年同期增加185万吨; 生产铅159万吨，同比增长7.21%; 生产锌208万吨，同比增长20.56%。

　　有色金属工业工作流程长，开采、冶炼、加工都需要消耗能源，同时还会产生大量的热污染、粉尘污染、气体污染，节能减排无疑成为有色行业严峻的客观命题。

　　有色节能减排遭遇尴尬

　　有色金属行业一方面想方设法淘汰落后的生产技术，一方面产量却又在急剧膨胀，这种“翘翘板”的格局让有色金属行业能耗和污染下降困难重重。

　　据中国有色金属工业协会会长康义透露，按照规划到2010年，中国电解铝综合交流电耗将低于14300千瓦时/吨，电解铝废气的集气效率大于98%，净化效率大于99%; 铜冶炼综合能耗达到700千克标煤/吨以下，铜冶炼回收率达96.5%以上。2007年上半年中国单位GDP能耗同比降低2.78%,规模以上工业单位增加值能耗同比降低3.87%，然而由于产量过快增长，有色行业单位增加值能耗却不降反升了1.58%。

　　据了解，国内很多铜冶炼企业仍旧在使用鼓风炉、反射炉等相对落后的粗铜冶炼工艺，所达到的粗铜生产能力大约有50万吨。大约有65万吨的铝电解仍在采用小型预焙槽，另外铅锌冶炼生产中分别有50%、30%左右落后的生产工艺装备需要更新和淘汰。但在目前有色金属产品处于高价位的形势下，淘汰落后产能有一定的难度。尤其是铅锌生产企业集中度低，中小企业居多，很多企业位于经济发展相对落后的地区，淘汰任务更加艰巨。

　　IT助力冶炼能耗降低

　　一边是约束性指标与达标压力，另一边是淘汰落后产能与有色金属产品高价位诱惑下的尴尬，有色金属行业该如何突围，走向节能减排的绿色目标?

　　江西铜业贵溪冶炼厂(下称“贵冶”)计控车间刘建群书记表示，要增加产量，势必会加大耗能污染。但产量降下来，又会影响企业的收益。因此目前引入先进技术，实施有效的IT应用，进行项目改造，已成为业界的共识。

　　据了解，目前中国有色金属矿产资源综合利用率为60%，与发达国家相比低10～15个百分点; 共伴生矿产资源综合利用率仅为40%，比发达国家低20个百分点; 粗铜综合能耗平均为1000千克标准煤左右，比国外先进水平高40%; 氧化铝综合能耗平均为1154千克标准煤，比国外先进水平高50%左右。

　　康义坦率地表示，中国有色金属工业的资源利用效率仍有待提高，提高资源利用率是有色金属行业实行节能环保循环经济的核心。

　　有色金属行业的能耗与污染主要集中在开采、冶炼、加工三方面。冶炼过程中产生的烟气排放到大气中不仅造成热污染，并且浪费了烟气的余热。而废渣、废泥中黄金、白银等贵金属的含量更是可观，可以说这些“废品”周身都是宝。过去传统的冶炼方式通过人工的间歇性作业将“三废”丢掉，既污染环境，又降低资源利用率。

　　江西铜业贵溪冶炼厂于1979年破土奠基，是“六五计划”期间，经国务院批准成套引进的22个工业项目之一。贵冶1985年正式投产，在当时全国有色金属行业还普遍处于“用眼看火候”的传统工艺中时，贵冶率先踢开“绿色”大门。

　　刘建群表示，有色行业对矿石进行初级加工的工艺有闪速炉、鼓风炉、反射炉等。通常它们也被称为冶炼流程中的“龙头”，节能减排的关键也就落在“龙头”上。传统的冶炼方法通常采用烧结块鼓风炉熔炼，这种方式获得的二氧化硫密度低，不易回收。为此贵冶在建设之初便采用闪速炉，并引进日本住友集团公司提供的全套设备和控制软件。对“龙头”进行参数设定和理化分析后建立数学模型，通过计算机应用进行流程控制，开始连续作业。由于冶炼矿石依靠重油燃烧来产生热量，计算机通过对鼓风机热风风量的控制，掌握进入闪速炉氧气量，从而达到控制闪速炉温度，节约冶炼成本，减少重油消耗的目的。

　　早在20世纪80年代，贵冶就自行改造数学模型，提高氧的效率，使得二氧化硫燃烧充足，以此提高热量，逐步减少油的用量。“全套系统在PDP1134小型计算机上运行。”刘建群说，“该系统是在线控制闪速炉冶炼的整个生产过程，调节和监控各种影响因素，如调节风、油、氧、硅酸矿比率等。控制好了闪速炉，就可以稳定地提高产品的产量、质量，提高生产装置的效率，获得最佳效益，为以后冶炼打好基础。但是从1993年开始，闪速炉中使用了多年的、引进的信息系统开始出现问题，随时面临崩溃的危险。”

　　在各方面权衡后，贵冶和江西铜矿与华北计算技术研究所合作进行了系统全面改造。在最短的时间内，以最少的花费，研发出全新的闪速炉计算机在线控制系统WAX4000，替换了运行了十多年的老化系统。经过几个阶段调试之后， 2007年8月1日，新开发的闪速炉计算机优化控制系统一次投入运行，成功投入在线控制。