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走进金立工厂 探寻传统生产力的转型之路

作者:匿名出处:论坛2015-12-26 16:05

金立通信在国内的主要生产基地

  图为位于东莞市东南部大岭山镇的金立工业园,该工业园于2013年建成,投资约10亿元,占地500亩,属金立通信在国内的主要生产基地。

  据金立方面介绍,该工业园是目前亚洲最大的单体智能终端生产基地。

  此次参观,主要围绕金立手机的生产线进行,包含贴片生产线、自动化测试车间、组装车间、包装区、抽检与测试区等车间的工作实景与相应介绍。下面,就请跟随记者的镜头,一同感受来自中国南方实体工业在科技化进程中的成长。

  一、表面贴片工艺车间参观

  据介绍,该生产线引进了日本松下和德国西门子的表面贴装技术(以下简称SMT)设备,车间为十万级无尘洁净度、防静电、恒温恒湿车间,共设有52条高速生产线,月产能约450万台。

表面贴片工艺车间

  随着移动端产品更换迭代的步伐日益激进,与之相匹配的IC元件模组的工艺要求也逐步提高。普通智能手机内的元件数量约500-600个,最小的元件厚度约为头发丝的3倍,单位以微米计。

SMT生产线

  这样的元件贴装工艺显然无法再由人工完成,据介绍,通过引入SMT生产线后可实现每秒60个元件的装贴速度,完成一部智能手机数百个元件的装贴仅需10秒左右。

  二、自动化测试车间参观

  贴片完成后,主板随即在自动化测试车间进行软件下载、写入S/N号、校准参数、全功能测试等工序,同样,相关过程采用自动化流水线完成。

自动化测试车间

  值得注意的是,为增强手机主板的稳定与防摔抗震性能,金立方面增加了一道主板点胶工艺,即针对CPU与FLASH滴上一层电子胶水,让主板更加牢固。据悉,这一步骤在业界尚未普及。

  三、组装与包装车间

组装与包装车间

  主板功能完善后,随后与屏幕、扬声器、摄像头、电池等零部件进行组装;按照标准作业的流水线由不同的检测员进行检测,合格后够被送往包装区包装。

产品检验

  在OQC检验区(出货品质检验区),抽检人员针对拍照、上网、打电话、GPS等常用功能再全部测试一遍。据介绍,每100台手机中,将抽出20台进行成品抽检,若发现存在问题,此批出货将退回生产线行重新检测。

  四、可靠性实验室(测试车间)

  在可靠性测试车间,主要针对手机的气候环境、机械环境、耐力寿命、整机防护、表面工艺、性能鉴定等约40项质量指标进行可靠性测试。

可靠性实验室

  气候环境测试主要指手机低温工作、高温储存、高温高湿、高低温冲击等系列测试,温度跨度为-40°C到80°C以及相对湿度在90%以上,针对手机处于各种严苛气候环境下的静置或工作状态,其功能、外观、机械性能、电性能等能否达到正常水平进行评判。

  机械环境测试则包括跌落、微跌、扭力、接口强度等一系列测试,确保手机能够承受一定强度的外界机械冲击力。

  针对价值约400万元的密封的“天线暗室测试”,园区负责人也进行了相关介绍。暗室墙面布满“刺”状物,用来模拟运营商2G、3G、4G等信号的不同强度,同时对“暗室”里的手机建立呼叫,以检测手机各频段的射频性能参数(功率和灵敏度)是否符合设定要求。

天线暗室测试

  此外,工作区还设有员工提案改善展示,针对有实际效益提升、补缺漏洞等价值的方案,公司将给予员工数千至上万元的经济鼓励。

  随后,工业园相关负责人向智东西表示,现阶段的产能节奏可保证手机从上线至产品出货在一天内完成。园区员工采用两班制,同时设有最低保障工资。

  总结

  在一大波互联网企业的冲击之下,拥有自主生产能力的实体企业面临着由观念至产品的转折与改革,而如何结合自身优势与生态圈战略、价格战等互联网模式进行抗衡则成为传统制造业的转型关键。

  现在,我们在金立工厂生产线所见的已不再是人满为患的拥挤场面,随着人口红利逐渐消退,大批自动化生产线与先进技术的引进将为其人力成本的控制与降低提供可能。

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关键词:智能终端 , 金立手机 ,传统制造业 ,行业信息化

责任编辑:杨爽

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